Milyen óvintézkedések vannak a hengerfej -öntvények gyártási folyamatában

A gyártási folyamatában hengerfej öntvények , az anyagok kiválasztása döntő jelentőségű. Az ideális anyagnak kiváló mechanikai tulajdonságokkal, kopásállósággal, korrózióállósággal és keménységgel kell rendelkeznie, hogy megfeleljen a hengerfej magas hőmérsékleten, magas hőmérsékleti égési környezetben és a hűtőfolyadék -korrózióban. Az alumínium ötvözet hengerfejekhez ajánlott nagy szilárdságú, nagy hővezetőképességű és kiváló korrózióállóságú alumíniumötvözet -anyagokat használni. A szürke öntöttvas hengerfejekhez sűrű szerkezetű és erős kopásállóságú szürke öntöttvas anyagokat kell kiválasztani. Ezenkívül a nyersanyagok kémiai összetételének és szennyezősági tartalmának szigorú ellenőrzése annak biztosítása érdekében, hogy az anyagok tisztasága és a különféle teljesítménymutatók megfeleljenek az ipari szabványoknak az anyagválasztási folyamat fontos részét képezik.

A penésztervezés és a gyártás kulcsszerepet tölt be a hengerfej -öntvények előállításában. A penész kialakításának a hengerfej szerkezeti jellemzői és méretigényein kell alapulnia annak biztosítása érdekében, hogy a penész elegendő szilárdsággal, merevséggel és stabilitással rendelkezzen ahhoz, hogy ellenálljon az olvadt fém nyomásának és hatásainak. A penész öntési rendszer és a hűtőrendszer kialakítása ugyanolyan fontos. Gondoskodnia kell arról, hogy az olvadt fém zökkenőmentesen injektálhassák a penészbe, és a hűtési folyamat során egyenletes hőelvezetést érjenek el, ezáltal csökkentve az öntési hibák előfordulását. A penészgyártási szakaszban szigorúan ellenőrizni kell a penész méretét és felületi minőségét annak biztosítása érdekében, hogy a végső casting méretének és felületi minősége megfeleljen a tervezési követelményeknek.

A hőmérséklet -szabályozás egy másik fontos kapcsolat a hengerfej -öntvények gyártási folyamatában. Az olvadási hőmérsékletet pontosan az öntött acél anyag típusa és fokozása alapján kell szabályozni, hogy elkerüljék a hibákat, például az anyag kiégését és a durva szemcséket. Ugyanakkor az öntési hőmérsékletet szigorúan ellenőrizni kell annak biztosítása érdekében, hogy az olvadt fém simán és folyamatosan injektáljon a penészbe, hogy megakadályozzák a problémákat, például a nem megfelelő öntés vagy a hideg becsukása. A hűtési szakaszban elengedhetetlen a hűtési sebesség és az idő ellenőrzése az öntés egyenletes hőeloszlásának biztosítása, valamint a termikus feszültség és a repedések kialakulásának csökkentése érdekében.

Az öntési művelet a hengerfej -öntvények gyártási folyamatának alapvető kapcsolata. Az öntési folyamat során elengedhetetlen annak biztosítása, hogy az olvadt fém zökkenőmentesen és folyamatosan injektálódjon a penészbe, hogy elkerülje az olvadt fém fröccsenését vagy megszakítását. Ugyanakkor az üregben lévő gázt hatékonyan ki kell üríteni, hogy megakadályozzák, hogy a gáz csapdába esjen az öntésben, hogy olyan hibákat képezzen, mint például a pórusok. A kipufogógázprobléma hatékonyan megoldható a kipufogó lyukak beállításával és az öntési rendszer ésszerű elrendezésével. Ezenkívül az öntési sebesség szabályozását nem lehet figyelmen kívül hagyni. Az egyidejű megszilárdulást igénylő öntvényeknél nagyobb öntési sebességet kell használni, míg a szekvenciális megszilárdulást igénylő öntvényekhez az öntési sebességet minimalizálni kell.

A pontossági ellenőrzés feldolgozása az utolsó ellenőrző pont a hengerfej -öntvények gyártási folyamatában. A feldolgozás előtt az acélöntvények részletes mérésére és dimenziós elemzésére van szükség a dimenziós eltérések és a feldolgozási követelmények tisztázására, valamint az ésszerű feldolgozási tervek és az ellenőrzési intézkedések megfogalmazására. A feldolgozás során kövesse a precíziós feldolgozás alapelveit, válassza ki a megfelelő feldolgozó berendezéseket és eszközöket, és ellenőrizze, hogy a feldolgozási pontosság és a dimenziós eltérés a tervezési követelményekben szerepel. A nagy pontosságú követelményes acélöntvényeknél a fejlett technológiák, például a CNC feldolgozása használata jelentősen javítja a végtermék minőségét és teljesítményét.